任何一个生产单位都不喜欢切换，都愿意固定型号，长年累月生产相同的型号，这样停机/停线损失最少，人员最容易熟练，品质也最稳定。可惜激烈竞争的市场和在市场经济中成长起来的消费者不允许这么干，选择的多样性迫使企业不得不接受多品种少批量的事实。从市场竞争的角度看，快速切换不仅仅是个战术问题，更关系到市场接单的定位的战略问题。

01 快速切换与调整的关键概念

SMED，全称“Single Minute Exchange of Die”，常被叫做“快速换模”“快速换型”或“快速切换”。“Single”意味着小于10分钟，旨在实现快速的模具切换。

它起源于20世纪50年代的日本，由新乡重夫在丰田公司发展起来。最初用于汽车制造厂，帮丰田将产品切换时间从4小时大幅缩短到3分钟，成效惊人。此后，SMED理念和方法不断完善推广。

如今，SMED在众多行业广泛应用。在电子行业，手机生产线频繁换型生产不同型号手机；家电行业里，空调生产线快速切换生产不同规格空调；机械制造行业，加工中心快速换模生产不同零部件。各行业通过应用SMED，有效提升生产效率与灵活性，降低成本，增强市场竞争力。

在快速换模与调整中，准确区分内部作业与外部作业很关键。内部作业指必须在机台停机时进行的作业，像模具拆卸、安装，设备调试等。这些作业直接影响设备停机时长，对生产效率影响大。比如注塑机换模时，拆除旧模具、安装新模具的操作，都得在机器停止运转时完成。

外部作业则是机台开机时就能进行的作业，像工装夹具准备、零部件准备、作业指导书准备等。例如在换模前提前准备好所需的夹具、零部件，能减少停机后的准备时间。

区分二者意义重大。明确内部、外部作业后，企业能针对性优化流程，把部分内部作业转化为外部作业，能有效缩短设备停机时间，提高换模效率。合理安排外部作业，提前做好准备，换模时就能快速衔接，减少等待时间，让生产线快速恢复生产，提升整体生产效率。

要实现快速换模与调整，前期对换模过程进行详细分析必不可少。采用“流程分析法”，就像给换模流程拍“X光片”，把从开始准备到换模完成的每一个步骤、每一次物料流动和信息传递都清晰呈现出来。

在这个过程中，仔细观察每个动作，就能找出那些不增加价值却浪费时间的环节，比如工人来回找工具、等待物料等，这些就是浪费。而瓶颈则可能出现在某些复杂的模具拆卸或安装步骤上，它们耗时久，限制了整体换模速度。

同时，对模具和工装夹具进行标准化设计也很关键。统一模具的尺寸、接口和安装方式，设计通用的工装夹具，好处多多。一方面能减少换模时的适配调整时间，另一方面方便工人操作，降低出错概率，提高换模效率和稳定性，为后续快速换模打下坚实基础。

区分内外部作业，是优化换模操作流程的第一步。可以依据作业是否必须在设备停机时进行来判断。比如更换模具的核心操作，像拆除固定螺栓、吊运模具等，属于内部作业；而准备新模具、清洁工作区域等能在设备运行时完成的，就是外部作业。

将内部作业转化为外部作业，能大幅缩短停机时间。比如提前把新模具安装在转运车上，停机后直接吊运安装；或者制作预装配组件，在设备运行时完成组装，停机后直接替换。

优化内外部作业也不容忽视。对于内部作业，通过并行操作、使用特殊工具等方法提高效率；对于外部作业，合理规划准备流程，提前检查确认，确保换模时能迅速投入使用，减少等待和调整时间。

一个高效的换模团队是快速换模的有力保障。团队成员包括模具工、设备维护人员、工艺工程师等。模具工负责模具的拆卸、安装和调试；设备维护人员确保设备在换模前后正常运行，及时处理突发故障；工艺工程师把控换模过程中的工艺参数，保证产品质量。

培训能提升团队成员的专业技能和操作熟练度。定期组织技能培训、案例分享会，让成员学习先进换模技术和经验。加强沟通也很重要，建立有效的沟通机制，换模前明确分工和流程，换模中及时交流问题，能提高团队协作效率，避免因沟通不畅导致的失误和延误，确保换模工作顺利进行。

每次换模完成后，都要进行总结和评估。记录换模时间、各个环节的操作情况、遇到的问题及解决方法。分析数据，找出哪些步骤还能优化，哪些问题频繁出现。比如，如果发现某个模具安装环节耗时较长，就深入分析是操作方法问题还是工具不合适。

建立持续改进机制，定期回顾换模流程，根据总结评估结果调整优化。设立激励措施，鼓励团队成员提出改进建议。持续改进能让换模流程越来越顺畅，时间越来越短，不断提升生产效率和质量，使企业在市场竞争中保持优势。