工厂管理的本质是"物流动"的管理，生产计划作为企业的指挥中枢，它指挥着企业"物"的流动，它在工厂管理中起着关键作用，它帮助企业更好地应对市场变化，优化资源配置，用最低成本的资源投入，高周转短交期的满足客户交付需求。

不同的企业，生产计划编制发布的计划种类也不一样，但一般都包含有：管控齐套的物料需求计划、管控制程存量、平衡工序能力的投料计划、保证有效产出的关键工序的机台加工计划或装配计划，及应对客户交付波动的交货计划，这些"计划"既独立指挥又相互协同。

麟威顾问在服务企业管理变革实践过程中，发现众多的生产计划指令中，"投料计划"是最容易忽视的。工厂普遍的现象都是根据交期及经验值的前置周期和产能，推算投料时间和投料量，甚至还会再额外增加几天缓冲，有料就开始投了，然后各工序按各自产能最大化的原则把产量做到极致，遇到客户追单，计划部门就会另开一张生产优先级的清单给到各工序，要各工序优先生产，这种几乎是有料就投的做法对不对呢？需要遵循哪些管理原则来优化提升呢？

针对投料计划策略，与每个企业的产品工艺流程的复杂程度、生产周期的长短、工序设备能力的一致性、工艺布局，供应链的稳定性及PMC人员的管理技能水平等都息息相关，各个企业对于投料计划策略的约束条件也有差异，所以判断企业投料策略是否还有改善空间，除了要结合企业现状的约束条件，还需从以下几个原则综合思考和判断，才能制定出符合企业生产实际需求的投料计划。

01 满足交期的顺序原则

投料顺序的确定，需要三个数据：

①入库时间：根据订单交期、存货周转目标进行推算。

②生产周期时间：从生成生产工单开始到工单入库关闭结束的需要的总时长，这个基础数据非常重要，除了用于推算投料时间，还要应用在生产进度与控制中推算各工序的应开工和应完工时间，以此来管控和判断各工序在执行计划工单的过程中是否准点，所以，生产周期的基础数据需要以料号为单位，同时根据每个料号的工艺流程节点顺序，把产品的生产周期数据，转化成料号级的各工艺站点的类似“列车时刻表”的生产周期构成数据。

③根据入库时间和生产周期时间计算最晚投料时间，以此排序决定投料的初始顺序。

02 关键工序拉动均衡生产原则

初始投料时间及顺序，不能作为是否执行投料唯一的判断依据，还需判断即将投入制程的料，各工序是否能按既定的生产周期及完工时间流动起来！这个的判断的依据是要识别、计划管控范围内的关键工序（一般为瓶颈工序）的产出能力，这个能力体现在数量和品种达成的能力上，而数量的达成往往会随品种的变化，能力值（绝对数量）也会存在差异，也就是瓶颈可能会根据投料品种的差异发生位置的飘移及产出能力（数量）的波动，平衡品种带来的差异，需要有每个产品的小时产能数据支撑，做综合分析判断，以此来调整修正投料顺序。

03 资源投入最小化原则

在满足前面的两个原则下，还需核算投料计划管控范围的生产资源的投入是不是最小的、成本是不是最优的，遵循计划管控范围内整体有效产出最大化，而不是所有工序的产出最大化，这样在资源的投入上才能做到最精益。